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在硬件上，其導(dǎo)入了全自動化的制造設(shè)備，涉及自動上粉料系統(tǒng)、雙面擠壓式涂布機、制片—卷繞一體機、自動超焊正極耳一體機、自動測短路稱重分檔入盒一體機、自動注液機、自動超焊蓋帽機、X面密度檢測儀等一系列自動化設(shè)備。
在PACK環(huán)節(jié)，其也基本實現(xiàn)了以機帶人，自動化作業(yè)，涵蓋了全自動配檔設(shè)備、全自動電焊機，全自動包膜機，全自動組裝線、全自動充放電測試設(shè)備等。
除了自動化設(shè)備的大量應(yīng)用，還注意到，新產(chǎn)線還導(dǎo)入了機器人的應(yīng)用。在測試區(qū)，機器人應(yīng)用于組裝電池箱進行充電測試前的接插線工作，然后將它們送上自動駛來的AGV小車進行充放電測試。
硬件升級的同時，沃特瑪智慧化生產(chǎn)車間已實現(xiàn)信息數(shù)據(jù)化、過程可視化和決策智能化。李金林介紹，智慧車間整個生產(chǎn)過程通過導(dǎo)入MES系統(tǒng)，實現(xiàn)了全程的可視化和數(shù)據(jù)監(jiān)控；智慧車間可做到一鍵完成工藝流程設(shè)計，所有設(shè)備能夠進行智能檢測，對有效數(shù)據(jù)實行監(jiān)控和實時記錄，異常情況及時報警。此外，從智慧工廠出去的所有電池，都會納入到沃特瑪自主打造的沃聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，實現(xiàn)數(shù)據(jù)共享。
在智慧工廠不遠，沃特瑪還新建起一個3000平方米的大數(shù)據(jù)中心，張勁波介紹，智能化帶來的不僅僅是產(chǎn)品和制造升級，更搭建起企業(yè)和用戶之間的連接橋梁，智能背后的價值是數(shù)據(jù)化運營和服務(wù)模式創(chuàng)新。
設(shè)備智能監(jiān)控網(wǎng)：設(shè)備通過以太網(wǎng)和串口方式通訊，對控制器的數(shù)據(jù)進行實時采集處理，對采集過來的數(shù)據(jù)，通過協(xié)議解析，把每個數(shù)據(jù)上傳到計算機的軟件系統(tǒng)中，并存儲到計算機的數(shù)據(jù)庫中。
設(shè)備監(jiān)控管理系統(tǒng)：通過系統(tǒng)進行：設(shè)備調(diào)度管理、設(shè)備異常警告提示、現(xiàn)場可視化監(jiān)視、設(shè)備保養(yǎng)周期提示、設(shè)備效率數(shù)據(jù)監(jiān)管。
設(shè)備點檢巡查預(yù)警系統(tǒng)：通過總控制室計算機、手機APP，可以對現(xiàn)場所有設(shè)備參數(shù)進行實時監(jiān)控，關(guān)鍵設(shè)備點檢標(biāo)準、點檢確認頻率，均通過電子設(shè)備提醒管理人員進行設(shè)備管理，確保無遺漏、建立防呆管理系統(tǒng)。
通過自動化、數(shù)字化、智能化的升級，沃特瑪動力電池的整體生產(chǎn)效率、性能、成本等都得到了明顯的提升。
以深圳工廠為例，上線以來，從智慧工廠出來的成品，良品率已經(jīng)超過了99.5%，達到國際先進水平。生產(chǎn)效率方面，增長了近8倍。
此外，李金林向高工鋰電表示，通過智慧工廠升級，沃特瑪已經(jīng)初步實現(xiàn)動力電池最終產(chǎn)品的高一致性、高穩(wěn)定性、高可靠性及安全性。
