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安全一直是新能源汽車和動力電池產(chǎn)業(yè)的核心問題，包括上游材料、第三方模組、BMS等企業(yè)在內(nèi)的一大批新能源汽車產(chǎn)業(yè)鏈企業(yè)，都在追求安全性的道路上不斷突破。如果僅僅作為新能源汽車用戶，在柯克眼中，可以通宵給愛車充電，就說明動力電池安全；但是作為動力電池的技術(shù)從業(yè)者，柯克所談的動力電池安全，就從外部應用轉(zhuǎn)為內(nèi)部機制，強調(diào)“不要有任何因素觸發(fā)電池這個‘能量包’”，讓它能夠做個“安靜的動力源”。
也正因如此，柯克認為，動力電池的安全不僅要在單體電芯設計時就予以考慮，還要保證在整體電池包的使用過程中，不發(fā)生影響安全的問題。在柯克看來，動力電池能量密度和安全性是兩個矛盾體。作為動力電池從業(yè)者，既希望整個行業(yè)能夠得到迅速的成長壯大，又希望產(chǎn)品能夠確保高安全性，“這其實也讓企業(yè)很痛，因為整個的商業(yè)風險都壓在企業(yè)身上”。
盡管如此，作為近年來新晉的動力電池企業(yè)，超威創(chuàng)元還是在單體電芯設計之前，就把安全性考慮進去，這也是被業(yè)內(nèi)稱之為“閉環(huán)”的安全設計理念。
據(jù)柯克介紹，在電芯設計之初，超威創(chuàng)元的多個事業(yè)部就一同了解客戶需求，并一同討論電芯設計方案；在設計過程中就提前預想到在PACK成組、電池系統(tǒng)及整車應用階段，壓力、溫度等外界因素對單體電芯安全性的影響；在原材料的選擇上也盡量貼合客戶需求，并確保原料供應商在供貨能力、原料質(zhì)量等方面都能達到電芯的設計要求；在生產(chǎn)過程中采用高自動化加工設備，確保在工藝流程上對產(chǎn)品質(zhì)量進行精細化控制。目前，這種“全局性”的電芯設計理念正成為動力電池企業(yè)設計思想的主流，也只有這樣才能最大限度地確保電芯在最終的應用環(huán)節(jié)盡可能地安全。
柯克認為，在設計階段開始進行電芯的失效分析，在生產(chǎn)過程中對可能造成的電芯失效情況進行監(jiān)測，在成品產(chǎn)出后，對常規(guī)應用和非常規(guī)濫用下的電芯再進行失效測評，讓電芯有可能遇到的各種潛在危險全部暴露出來，提前加以解決，才是提高動力電池安全性行之有效的辦法。
然而“孤木難成林”，如果僅依靠一家企業(yè)，還是很難實現(xiàn)從單體電芯到電池系統(tǒng)的全方位安全監(jiān)控。對此，柯克也希望能夠?qū)崿F(xiàn)動力電池企業(yè)間以及電池、整車、材料企業(yè)間的數(shù)據(jù)和信息共享，通過眾多企業(yè)的協(xié)作力量，共同提升動力電池的安全性。
